銅鑄造工藝一般分為：翻砂銅、精鑄銅、壓鑄銅、鍛打銅.....等。

1、以規劃圖紙制造模具和射臘模。

2、射臘模成型，查驗合格（字體、斑紋、圖型）。

3、依據臘模合適的型體巨細，組織成一竄樹。

4、對組好樹的臘模進行有用詳盡的刷漿（用小毛刷將字體和斑紋添滿）

5、用較細的砂子裝備砂漿，將蠟模放入漿桶使其均勻地浸滿臘模外表。潤滑而細膩的砂漿，是保證銅鑄件外表潤滑的重要一環。如此重復的浸細砂和粗砂多層，這是對模型的固定，砂子中需求參加少數的凝結原料，不能多，多則難以去掉，不能少，少則易散。殼模的重要性在于緊固，一旦澆鑄時開裂，從射蠟到制造殼模成型的工序就全功敗垂成。

6、將整竄浸好漿內部有臘模的殼型放入焙燒爐中倒放，將澆鑄口向下，然后進行焙燒。緩慢升溫，使臘模漸漸消融，使其從澆鑄孔中順流出。這個環節不單純是將蠟模從殼中熔化出來，并且還需求將殼模砂粒黏結在一起，以添加殼模的硬度與強度。依據殼模的程度和殼型的厚度，把握好焙燒的時刻和溫度。

7、銅水的配方，沒有清晰的量化規范。先將銅料放入熔煉坩堝內，放入的量依據澆鑄件的分量而定。在銅熔化的過程中，依據火焰的色彩（溫度達約1300℃）、銅水的熔化程度，逐漸依經歷（沒有量化）參加鋅、錫、鐵、鉛等金屬配比到達工件的硬度效果。

8、將焙燒好的殼模放入砂子中淹埋到一半高度，因砂子能夠固定殼模，以便在澆鑄過程中也能夠避免殼模與外部的快速溫差，起到很好的保溫效果。澆鑄需一次完結不能半途中止或補澆。以防構成結合部分的別離，即使是同一樣的銅水，也會由于澆鑄時注入的連接程度而產生影響。一是澆鑄件簡單分層，不嚴密；二是致使細微部位先冷卻，影響澆鑄的流通度構成澆鑄死角；三是溫差構成的殼模開裂。

凝結的澆鑄殼模具有必定的強度，去除需求用到鏨子，將澆鑄殼模從澆鑄件上漸漸剝離。細微的縫隙中殘留的砂子是需求用小工具一點一點地敲掉。較后，切除澆口和整理砂芯，得到一個完好的銅鑄件。

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